智能工厂是制造业数智化转型核心阵地，领航级智能工厂为我国四级培育体系最高标杆，代表智能制造顶尖水平。本次分享案例从全国数千家优质工厂中脱颖而出，在模式创新、技术应用、效能提升上实现突破，是可借鉴、可落地的转型实践，为企业数智化升级提供直观参考。

       企业简介：潍柴动力股份有限公司（以下简称“潍柴动力”）是中国领先、在全球具有重要影响力的工业装备跨国集团，旗下拥有潍柴动力发动机、陕汽重卡、潍柴雷沃智慧农业、德国凯傲、美国PSI、法国博杜安等国内外知名品牌；分子公司遍及欧洲、北美、亚洲等地区，产品远销150多个国家和地区；重型发动机、重型变速器销量全球第一，工业叉车全球领先，农业装备销量中国第一，重型卡车中国领先。2020年至2024年，潍柴动力先后发布全球首款本体热效率突破50%、51%、52%、53%的柴油机，四年四次刷新世界纪录，以绝对优势树立了全球行业新标杆，彰显中国智造的硬核底气。

       工厂画像：基于数智精益模式的高端发动机智能工厂

核心成效：研发周期缩短20%，生产效率提升10%，应用AI场景比例79.31%，机加自动化率100%，装配自动化率70%。潍柴数智精益模式荣获国资委十大管理标杆模式，已成功向集团内外部260余家企业输出，为300余万全球用户提供个性化增值服务，带动全产业链提质增效。

       发动机作为国之重器，具有产业覆盖面广、产品种类多、结构体系复杂、产业链条长、大批量生产与小批量定制共存等显著特点。推进智能工厂建设，既是驱动行业高质量发展的必然要求，也是企业突破发展瓶颈、打造核心竞争力、扛起国企使命的关键之举。面对数智化转型推进过程中的难题，潍柴以破局之势领航前行，根植于“数智精益”理念的深度践行，多措并举开展数智化转型工作，提升转型意识，培育创新土壤。

       一是潍柴组建了超千人的数智化团队，设立人工智能研究院，成立“一把手”挂帅的数智化转型推进委员会，构建“战略解码－架构设计－项目落地”三层递进机制，全流程推动AI技术落地，将智能制造基因深植企业运营。

       二是基于“数据驱动、AI赋能、精益自治”三位一体的潍柴数智精益模式，以云平台为基座驱动研发－生产－供应链生态级协同，让业务、系统、AI从“零散协作”走向“深度融合”，实现从单点智能到产业链共智的价值跃迁，引领装备制造业系统性革新，推动高端发动机制造向“零缺陷”目标迈进。

       三是打造多场景人工智能平台，实现研产供销服全流程智能化，精准链接超1000家产业链伙伴，构建起“智能制造+AI 赋能+产业生态”的创新体系，引领装备制造业从单体工厂升级向全产业链协同演进。

       潍柴动力数智精益模式并非推倒重来，而是将数智技术作为精益管理的“倍增器”，其核心是“数智技术赋能精益管理，精益管理牵引数智落地”，以精益体系为底座，以AI、数字孪生、工业大模型等新一代技术为引擎，构建“技术与管理双向融合、数据与业务深度贯通”的全价值链数智化运营体系，最终实现“零缺陷、高效率、低成本、可持续”的制造目标。潍柴动力始终坚持精益为本、数智为用，把二十多年沉淀的管理标准、流程规范、工艺经验作为数智化的前提，再用工业大模型、数字孪生、智能体等新一代技术解决传统精益解决不了、解决不好、解决不深的痛点，让精益管理从人工推动走向数据驱动，从经验判断走向智能决策，从单点改善走向全链路优化。

       工厂建设：多层级数字孪生工厂

       潍柴动力创新性地提出具有潍柴特色的孪生工厂建设架构，打造了“园区－工厂－产线－装备”多层级数字孪生体系，依托多源异构数据筑牢数字底座，搭建高效虚实交互通道，以点云数据为核心支撑，构建全流程、多环节毫米级虚拟模型，深度推动IT与OT的深度融合，通过汇聚生产、能源、安防等多维度数据，建造了“一平台多系统”式数字孪生工厂，实现生产过程与结果数据监控、产线远程维护指导等功能，实时映射产品的生产状态和装备的运行状态。

       研发设计：全球研发高效协同模式

       在设计端，潍柴动力打造研发“AI 设计师”，能自主完成超过1800类研发任务，将过去8小时才能完成的仿真报告缩短至几分钟，工程师的角色从“操作者”转变为“决策者”；搭建了“人工智能+机理模型+数字孪生”混合模型，采用近百个数字虚拟台架，实现内燃机性能仿真、结构仿真、虚拟标定、动力总成虚拟开发的实时可视化模拟，80%的试验可以在仿真环境中完成，实现从“实物试验优化”到“虚拟验证优化”的跨越升级，助力研发周期缩短20%，支撑全球首款产品本体热效率超过53%，四年四次打破世界纪录，彰显中国研发的硬核实力。

       生产作业：快速响应的高柔性敏捷制造模式

       潍柴动力打造快速响应的高柔性敏捷制造模式，建成支持动态重构的智能化柔性生产线，集成镗杆自动交换、加工中心双主轴自动变距、加工自动补偿等先进技术，实现生产过程产品换型一键完成、零切换，满足7种高端机型共线生产，自动化率达到100%；自主研发高性能发动机自制件多品种全特性在线检测与控制技术，打破传统“监测－人工干预”的滞后模式，构建起“感知－决策－执行”实时闭环。生产过程中，MES系统自动下发优化指令，工艺参数调整响应速度达毫秒级。AI 驱动敏捷制造落地，生产效率提升10%，可支撑上万个订单柔性混线生产。

       生产管理：多系统智能化管控模式

       潍柴动力融合大小模型构建智能生产管控中枢，搭建T+X排产交付体系，采用“月度需求预测+日计划排产”相结合的管理方式，实现工厂智能排产与动态调度的精准高效、科学合理；构建WMS智慧仓储物流系统，支持精益JIT拉式与柔性化生产，实现需求计划、采购、仓储、分拣、配送全链路闭环管理，与LES、WES、WCS等系统深度协同，实现系统间无缝对接和数据共享，保障物流全链路精准配送、高效流转；建立了“全流程管控、全周期管理、全指标监控、全区域覆盖”的能源管理模式，统筹规划各园区、分厂和车间、产线用能，实现对各园区的电、蒸汽、天然气等能源消耗集中的动态监控、重点设备能耗数据100%抓取，助力可持续净零制造。

       销售服务：AI 驱动营销模型创新

       通过大数据分析+AI算法，强化市场洞察和线索培育能力，依托商机全过程智能监控，提升销售预测准确性；通过客户360视图构建和客户价值分层分级运营体系构建，实现基于客户旅程的精准触达和定制化营销服务一体化解决方案推荐；依托销售预测、订单评审、主机安全库存模型等，实现产供销标准化协同，对订单全过程进行动态监控，提升订单交付效能和客户满意度。

       潍柴动力以标准体系建设为核心抓手，构建了覆盖智能制造全流程、全要素的智能制造标准体系，形成可输出、可复制的智能工厂标准集群，并成功入选国家智能制造标准应用试点项目。目前，潍柴动力推进智能赋能、智能装备等企业技术标准研制近200项次，重点推进绿色铸造、增材制造、智能工厂、装备数字化孪生等国家及行业标准，填补行业相关标准空白。

       在能力开放方面，潍柴动力坚持产学研深度融合、协同创新，瞄准行业短板和科技前沿，联合中国科学院、中国工程院、清华大学、天津大学、奥地利 AVL、德国FEV等全球知名高校、科研院所开展创新合作；牵头成立内燃机可靠性国际技术创新联盟、中国发动机碳中和创新联盟等，连续举办十一届内燃机可靠性技术国际研讨会，构建开放共享、共荣共生的产业众创生态圈，为行业创新发展注入强劲动力。

       在模式推广方面，潍柴历经市场化改革、产业化整合、国际化跨越三个阶段淬炼升级，吸收借鉴世界先进管理治理经验，探索出一条独具特色、引领行业发展的高质量潍柴数智精益发展之路。该方法论凝练成为《质量成就梦想——WOS潍柴质量管理模式》专著，入选国家“21世纪质量管理最佳实践”丛书和国资委“十大管理标杆模式”，成为国企转型的经典范本，在产业链上下游广泛辐射推广，累计输出技术指导与评价超万人次。

       站在新的发展起点，潍柴动力持续将数智化转型作为企业核心战略方向，聚焦领航级智能工厂探索实践，以“制造更精益、决策更智慧、生态更开放”为培育目标，以更高标准、更优性能满足市场需求。一是构建全环节虚拟验证能力，搭建“虚拟-试验-生产”一体化协同平台，整合设计、仿真与制造数据流，构建敏捷迭代研发模式，攻关高保真多学科联合仿真、AI 驱动优化算法及工业软件适配，开发一批工具链，支持复杂场景验证；二是全力推动AI在“研产供销服”等各类业务场景深度应用，包含模型开发平台、应用开发平台、智能问数平台、知识管理平台、智能编码平台等，加快基础问答场景、软件开发场景、知识管理场景、用例生成场景、数据分析场景以及智能客服场景落地；三是依托车联网与运营平台，实时掌握发动机状态、工况表现及使用风险，结合维保周期、运行里程与故障数据，主动推送维保建议，开展故障预警与远程诊断，推动服务由被动响应向提前干预转变，构建覆盖全生命周期、端到端的健康管理闭环，实现从“看得见”到“可预测”、从“被动报修”到“主动服务”的根本性转变，为客户筑牢发展底气；四是依托全球供应链体系，融合AI前沿技术，建立订单精准预测与安全库存模型，实现需求精准预测、订单智能提报、机型快速匹配、资源快速发运、设备快速上线，助力产业链生态智能化升级。潍柴动力将持续深化数智精益模式，不仅推动研发、生产等环节的全面升级，更将以优质产品与贴心服务，为全球客户带来价值的跃迁与效能的提升。